Pokud máte nějaké potřeby, kontaktujte mě prosím-
Whatsapp číslo Ivy: +86 18933516049 (Můj Wechat +86 18933510459)
Napište mi: 01@songhongpaper.com
Pokud je zadní strana špinavá, znamená to, že poslední vytištěný list byl umístěn na předchozí list a část inkoustu na grafické části předchozího listu (oblasti s inkoustem) byla rozmazaná, což vedlo k bílým nebo světlým -barevným skvrnám. Zadní strana posledního vytištěného listu se poté pokryla různými barevnými skvrnami v důsledku ulpělé inkoustu. Problém způsobený tímto zpětným-tiskem{4}}může buď mírně ovlivnit kvalitu obrázku produktu, nebo ve vážných případech vést k vyřazení produktu.
Analýza příčin znečištění zadní strany tiskovin
Mezi hlavní faktory, které způsobují znečištění zadní strany, patří: inkoust, papír, vodná-vývojka, okolní teplota a vlhkost, rychlost tisku a operace tiskového procesu atd. Níže, pomocí analýzy hlavních faktorů, jako je inkoust, papír a vývojka na-vodě, jsou analyzovány příčiny znečištění zadní strany a jsou identifikována a navržena řešení problému znečištění zadní strany.
Důvody, které způsobují znečištění zadní strany inkoustem.
Během procesu tisku je nerovnoměrnost nebo pomalé zasychání inkoustu jedním z hlavních faktorů způsobujících znečištění zadní strany papíru. Mezi tyto faktory patří viskozita inkoustu, tloušťka vrstvy inkoustu a nerovnováha inkoustu a vody.
①Viskozita inkoustu. Různé typy a barvy inkoustů mají různé složky pojiva a pigmentů a také různé poměry. Způsoby sušení jsou také různé, což má za následek značné rozdíly v rychlosti sušení. Některé inkousty mají vysokou viskozitu, zatímco jiné mají viskozitu nízkou. Inkoust s nízkou viskozitou má menší soudržnost a je pravděpodobnější, že způsobí znečištění zadní strany.
② Tloušťka vrstvy inkoustu. Nesprávná kontrola tloušťky vrstvy inkoustu může také způsobit znečištění zadní strany. Obecně se znečištění zadní strany vyskytuje v oblastech se silnými vrstvami inkoustu. U inkoustů na bázi pryskyřice- běžně používaných pro jednotlivé-listy papíru dochází k zasychání inkoustu především rychlým pronikáním těkavých olejů s vysokým -bodem varu- do pojiva.
Povlak a zbývající pojivo rychle zhoustnou a ztuhnou, aby se proces dokončil. Oxidační polymerační reakce probíhá pomalu, aby došlo k úplnému vytvrzení inkoustu. Když je vrstva inkoustu příliš silná, v důsledku omezené savosti papíru se na povrchu papíru hromadí velké množství inkoustu. Povrchová barva otisku přichází do styku se vzduchem, podléhá oxidační polymeraci za vzniku filmu-podobného stavu, který brání vstupu vzdušného kyslíku do membránové vrstvy, čímž se zpomaluje rychlost schnutí. Když se zadní strana jiného listu papíru dotkne, dojde k přilepení a znečištění.
③ Rovnováha inkoustu se vymkla kontrole. Vyvážení inkoustu je pro proces ofsetového tisku zásadní.
Dobrá rovnováha inkoustu a vody je jedním z důležitých opatření, jak zabránit ušpinění zadní strany. Pokud je obsah vody příliš vysoký a není dobře kontrolován, barva inkoustu bude světlejší. Pokud se pak objem inkoustu zvýší, pravděpodobně dojde k roztečení inkoustu na desce. Obsah vody se tedy opět zvýší. Tento začarovaný kruh pokračuje, způsobuje emulgaci inkoustu a výsledkem je produkt s velkým množstvím inkoustu, ale velmi bledou barvou. Nevyhnutelně se zadní strana slepí.
2. Příčiny znečištění zadní strany kvůli kvalitě papíru
Kvalita papíru je jedním z klíčových faktorů ovlivňujících zadní sešívání. Mezi hlavní faktory patří: propustnost papíru, jeho kyselost a zásaditost atd. Propustnost lepenky ovlivňuje rychlost schnutí barvy. Papír s dobrou propustností umožňuje pojivu proniknout papírem rychle a ve velkém množství, například pro rychle-schnoucí inkoust; naopak papír se špatnou propustností má opačný efekt. Pojivo se nesnadno vstřebává, což snižuje kapacitu papíru absorbovat inkoust, takže inkoust méně zasychá a je náchylný ke znečištění zadní strany.
2. Kyselost papíru se mění, což ovlivňuje rychlost schnutí nanášení inkoustu. Inkoust vytištěný na kyselém papíru schne pomaleji než na alkalickém papíru. Čím větší je tedy kyselost papíru, tím pomalejší je rychlost schnutí inkoustu a je pravděpodobnější, že způsobí zpětný tisk.
3. Pokud má papír polarizovaný elektrický náboj, papír se přilepí těsně k sobě kvůli přitažlivosti mezi kladným a záporným nábojem, což má za následek znečištění zadní strany.
3. Důvody znečištění na zadní straně způsobené roztokem vývojky toneru
Hodnota pH vlhčícího roztoku má významný vliv na rychlost, kterou inkoust tvoří oxidový film a zasychá. Vzhledem k tomu, že vlhčící roztok obsahuje určité množství kyseliny fosforečné a fosforečnanu, mohou při příliš nízké hodnotě pH tyto látky reagovat s kovovými solemi v sušícím činidle a vytvářet ne-oleofilní soli, které snižují katalytický účinek sušícího činidla a dokonce způsobují selhání sušícího činidla, což má za následek pomalejší rychlost schnutí inkoustu a pravděpodobně prodlouženou dobu zasychání nečistot a zvýšenou přilnavost.
4. Důvody hromadění nečistot na zadním povrchu v důsledku znečištění prostředí a vlhkosti
Změny teploty a vlhkosti v prostředí dílny přímo ovlivňují kvalitu výrobků a rychlost schnutí výrobků. Zasychání inkoustu během procesu tisku je poměrně složitý fyzikální a chemický proces. Nesouvisí pouze s vlastnostmi papíru, vlastnostmi inkoustu a hodnotou pH roztoku vývojky, ale také úzce souvisí se změnami vlhkosti.
Vliv vlhkosti prostředí. Se zvyšujícím se stupněm míchání se tepelný pohyb molekul látky zrychluje, což má za následek produkci více peroxidů. Se zvyšujícím se stupněm se proto zrychluje i oxidační polymerační reakce inkoustu a zvyšuje se také rychlost sušení. Proces sušení je exotermická reakce. Teplo uvolněné během procesu sušení potištěného archu také podporuje zasychání inkoustu. Naopak, když se stupeň promíchání sníží, tepelný pohyb molekul se zpomalí, rychlost sušení se zpomalí a doba se prodlouží. To pravděpodobně způsobí přilnavost na zadní straně.
② Vliv vlhkosti prostředí. Během procesu tisku je inkoust přenesený a vytištěný na papír ve skutečnosti emulgovaný olejový plast. Rychlost kondenzace a odpařování vody úzce souvisí s rychlostí schnutí tisku. Se zvyšující se vlhkostí prostředí se také zpomaluje aktivita kyslíku ve vzduchu, čímž se snižuje absorpce kyslíku inkoustem, čímž se zpomaluje rychlost schnutí inkoustu a zadní strana potištěného archu se lepí a špiní.
5. Příčiny znečištění zadního povrchu v důsledku tuhosti tisku
Průnik inkoustu na papír lze rozdělit na dva typy: tlakový průnik a volný průnik. Pokud je rychlost tisku příliš vysoká, zkracuje dobu tisku, což neprospívá pronikání inkoustu pod tlakem. Současně, pokud je rychlost tisku příliš vysoká, předchozí list ještě nestihl volný průnik kapilaritou a další list je okamžitě umístěn na předchozí. To vše může snadno vést k tomu, že inkoust správně nezaschne, což způsobí výskyt jevu špinavosti na zadní straně.
6. Příčiny znečištění zadního povrchu v důsledku operace tisku
V procesu inkoustového tisku je operace klíčová, protože přímo ovlivňuje kvalitu tištěného produktu. Kvůli nesprávnému fungování procesu dochází čas od času k situacím, kdy se potištěné předměty zašpiní. Pokud je například povrch substrátu relativně hladký a špatně absorbuje olej, při tisku celých-stránek na plné plochy je místní nebo celkový tlak nedostatečný. Obsluha se může mylně domnívat, že objem inkoustu je nedostatečný, a poté zvýšit zásobu inkoustu. V tomto případě se zdá, že deska má jednotnou barvu inkoustu, ale ve skutečnosti je vrstva inkoustu příliš silná a plave na povrchu, což ztěžuje zasychání, což má za následek znečištění zadní strany. Dalším příkladem je, že pokud je postup sběru papíru po{6}}potištění nesprávný, může to také způsobit slepení papíru. Když stroj přenáší vytištěné archy na sběrný stůl papíru, pokud je úhel nebo rychlost pádu papíru nevhodná, vzduch fouká při sběru papíru příliš silný nebo je sběrný stůl příliš přeplněný, může dojít k přilepení zadní strany. Nadměrně vysoký stoh papíru nebo nesprávná manipulace mohou také způsobit znečištění zadní strany.
2. Prevence a řešení skvrn na zadní straně tištěných materiálů
1. Řádně promíchejte inkoustové skvrny
Míchání inkoustu by mělo vycházet především z přizpůsobivosti tisku, výkonu papíru a požadavků na kvalitu produktu. Podle různých požadavků na tisk různých specifikací by měla být vybrána odpovídající viskozita, rychlost schnutí a čistota barev inkoustu. Inkoust by neměl být příliš řídký, protože příliš tenký může způsobit znečištění zadní strany. Do takto tenkého inkoustu lze přidat další inkoust pro zvýšení viskozity inkoustu. Kromě toho lze přidat vhodný sušicí olej pro urychlení rychlosti schnutí inkoustu. To by však mělo být provedeno vědecky na základě vlhkosti prostředí, výkonu papíru atd. Nedoporučuje se nadměrné přidávání schnoucího oleje, protože může způsobit rychlé ztuhnutí povrchu vrstvy inkoustu, což ztěžuje vysychání vnitřní vrstvy, což není prospěšné pro celkové zasychání inkoustu. Množství přidaného vysoušecího oleje by nemělo překročit 5 %.
2. Správně kontrolujte množství inkoustu
Během procesu tisku je barva inkoustu příliš světlá a není vhodné násilně zvyšovat množství inkoustu. Je třeba pečlivě analyzovat důvod světlé barvy inkoustu na tisku. Mohlo to být způsobeno nadměrným přidáváním pomocných látek, které ředily barvu inkoustu. Alternativně se může stát, že tiskový tlak je nedostatečný nebo nerovnoměrný, což má za následek nerovnoměrnou barvu inkoustu na tiskovém povrchu. Některé oblasti jsou tmavší, zatímco jiné světlejší. Tiskaři by měli tuto situaci řešit racionálně a ne slepě zvyšovat množství inkoustu. Měli by skutečně identifikovat příčinu a minimalizovat ztrátu na nejnižší možnou míru. Při použití inkoustů bledých barev (běžně se vyskytujících ve světle červené, světle modré a světle šedé) by měla být barva upravena hlouběji, aby se zlepšila kvalita barev. Důležité je také zabránit tomu, aby operátor uměle zvyšoval objem přiváděného inkoustu, aby splnil požadavky na barvu vzorku, což může způsobit příliš silnou vrstvu inkoustu a vést k adhezi. Kromě toho by před tiskem měla být na základě stanovené hustoty inkoustu (měřeno denzitometrem) kontrolována hustota sytosti tisku, aby se předešlo nadměrnému zásobování inkoustem a příliš silným vrstvám, které mohou způsobit přilnavost.
3. Správně zacházet s rovnováhou mezi vodou a zemí.
Emulgace oleje je hlavním faktorem způsobujícím skvrny inkoustu na potištěných produktech a nerovnováha vody a inkoustu je hlavní příčinou emulgace oleje. Horní limit běžné spotřeby tiskové vody by měl být, když produkt nemá žádné stopy vody nebo šmouhy; dolní limit by měl být, když na produktu nedochází k rozpouštění inkoustu nebo inkoustových teček. Toto je však pouze rozsah použití vody a optimální využití vody by mělo být minimální množství použité vody za podmínky, že se inkoustové tečky neslučují. Příliš mnoho vody totiž může způsobit, že papír absorbuje příliš mnoho vody a inkoust tak obtížně zasychá. Při skutečném tisku by měla být kontrola spotřeby vody zvažována komplexně na základě faktorů, jako je plocha grafiky na desce, tloušťka vrstvy inkoustu, povaha substrátu a teplota a vlhkost v dílně. Bez výměny talíře by se množství použité vody mělo co nejvíce snížit.
4. Správně kontrolujte hodnotu pH vlhčícího roztoku
Během tisku je třeba přísně kontrolovat hodnotu pH vlhčícího roztoku podle rozložení a obsahu grafiky na desce a také podle různých barev. Je-li inkoustová vrstva speciální barevné pevné plochy v tisku poměrně silná a obsahuje jemné čáry, nebo je-li vytištěný obraz vrstvou s pomocným tónem, je náchylný k rozmazání. V takových případech by měla být hodnota pH nižší. Při tisku výraznou červenou barvou by měla být nižší i hodnota pH. V jiných situacích může být hodnota pH vyšší.
Nastavte teplotu o něco vyšší, obvykle ji udržujte mezi 4,5 a 6,0.
5. Správně uspořádejte pořadí barev tisku
Během procesu tisku má olejový inkoust tmavších barev větší viskozitu a silnější krycí schopnost, proto by měl být vytištěn jako první. Olejový inkoust světlejších barev má nižší viskozitu a slabší krycí schopnost, proto by se měl tisknout později. Pořadí tisku by mělo být uspořádáno rozumně podle konkrétní situace.
6. Správně kontrolujte teplotu a vlhkost v dílně
Teplota a vlhkost prostředí v dílně přímo ovlivňují kvalitu výrobků. V různých ročních obdobích se bude vnější prostředí měnit. V dílně je důležité udržovat relativně stabilní teplotu a vlhkost. Obecně platí, že optimální podmínky pro teplotu a vlhkost v dílně jsou: vlhkost 23 ± 5 stupňů, relativní vlhkost 50 % - 75 %.
7. Zvyšovat odbornou způsobilost výrobního personálu
V dnešní společnosti jsou vysoce-kvalitní talenty základní hnací silou rozvoje podniků. Rozhodující roli ve výrobě hrají odborné znalosti, dovednosti a zkušenosti pracovníků výroby. V procesu tisku tvoří velkou část lidské faktory způsobující kontaminaci. Kvalita celého výrobního procesu je přímo určována jeho zvládnutím zaměstnanci. Pro prevenci vzniku kontaminace je proto nutné přikládat velký význam školení zaměstnanců a posilovat jejich smysl pro zodpovědnost a nadšení.
8. Posílit kontroly
Před tiskem posilněte kontrolu různých surovin, abyste zajistili, že mají dobrou přizpůsobivost tisku. Během procesu tisku by měli pracovníci výroby v pravidelných intervalech odebírat vzorky, aby zkontrolovali, zda produkty, které byly vytištěny a stále schnou, nemají problémy s lepením. Prostřednictvím této kontroly lze problémy identifikovat co nejdříve a rychle je vyřešit, aby se minimalizovaly ztráty. Během procesu tisku také věnujte pozornost účinku statické elektřiny papíru, abyste zabránili nadměrnému přilnutí mezi papíry.
9. Správné používání rozprašovacích zařízení
Při nanášení prášku proti přilepení{{0} by měl být prášek jemný a suchý. Tryska pro přívod prášku by měla být správně nastavena, aby bylo zajištěno, že prášek bude rozprašován tence a rovnoměrně. Kromě toho lze do inkoustu přidat určité množství pomocného činidla (jako je činidlo proti vysychání -). Obecná dávka se pohybuje kolem 2 %.
10. Zvyšte efektivitu oblasti sběru papíru
Když stroj přenáší listy správné velikosti na plošinu pro příjem papíru, měl by být správně nastaven úhel pádu nebo výška listů. Foukání vzduchu přijímajícího papír by mělo zajistit, aby listy padaly hladce bez nadměrného kontaktu s dalším listem. Přidáním podpěrných desek lze snížit tlak akumulace plechu. Také je třeba věnovat pozornost výšce stohu papíru. U tiskových produktů, které jsou náchylné k lepení, by měla být výška stohu papíru co nejvíce snížena.
3. Závěr
Z výše uvedené analýzy je vidět, že existuje mnoho důvodů pro lepení sponek na zadní stranu potištěných produktů. Zadní lepení vážně ovlivňuje kvalitu výrobků, ale není nemožné se mu vyhnout. Dokud provádíme vědecké analýzy, zajistěte vysoký smysl pro odpovědnost. Před tiskem bychom měli posílit kontrolu různých surovin, porozumět jejich přizpůsobivosti tisku, jasně porozumět faktorům, které mohou způsobit lepení, a přiměřeně uplatňovat různá opatření proti přilepení; během tiskového procesu přiměřeně upravte různé součásti tiskového stroje a provádějte včasné kontroly a analýzy vzorků. U konkrétních problémů, které se vyskytnou, reagujte včas a shrňte zkušenosti, stanovte pravidla a předpisy, proveďte-hloubkový výzkum a získejte nejlepší preventivní opatření a řešení, abyste minimalizovali výskyt zadrhávání.
